先日、明和から営業部門と管理部門のメンバーが、ベトナムへ出張しました。

明和には、ホーチミン市（旧ビンズン省）に海外生産拠点である「明和ベトナム」があります。

今回の出張では、明和ベトナムの工場や製造現場の確認、日本から送っている部材の管理状況の確認だけでなく、現地スタッフとの打ち合わせや交流、そして現在のベトナムの街や人々の様子にも触れる機会となりました。

今回は、実際に現地を訪れて感じたことを交えながら、「明和ベトナムの今」と「ベトナムのものづくりの現在」をご紹介します。

明和ベトナムへ

ホーチミンの空港を出て、まず目に入るのは出迎えの人の多さです。ベトナムでは、航空券を持たない人は空港の建物に入れないため、出迎えの人は外で待つことになります。まるで有名人の到着を待つかのように、空港の外に人があふれる光景は、以前から変わらないベトナムらしい景色です（以前より少し落ち着いたと感じたメンバーもいました）。

街へ向かう道は、相変わらずの渋滞。宿泊したホテルの周辺も、常に車とバイクであふれています。

街には高層ビルやマンションが立ち並び、建設中の建物も数多く見られます。毎年訪れているメンバーによると、この1年だけでも新しいビルが建ち、道路の拡張工事も進んでいるとのこと。街の活気から、ベトナムの発展がうかがえます。

移動手段にも変化があります。今は配車アプリ「Grab」で車を呼ぶのが当たり前になっていて、流しのタクシーはなかなかつかまらないほどです。

いよいよ今回の目的地、明和ベトナムの工場へ。ホテルからは車で40分ほどの道のりです。工場の周辺の景色は大きく変わっていませんが、行き交うトラックが増えていたのが印象的でした。

明和ベトナムでは、こんな仕事をしています

明和ベトナムは、明和の海外生産拠点として、現地スタッフとともにものづくりを行っています。

日本とベトナムでは、それぞれ得意とすることが異なります。

日本では、お客様との打ち合わせや技術的な検討、品質面での対応などを行い、ベトナムでは実際の生産活動を担っています。

こうした役割分担によって、日本とベトナムをつないだものづくりを行っています。

新しい製品の量産立ち上げは日本で行い、生産が安定した段階でベトナムへ移管する。こうした流れで、品質を保ちながら量産を担っています。

 工場に入ると、現地スタッフがそれぞれの持ち場で作業をしています。

 お客様からの増産のご要望にお応えするため設備も増えてきましたが、工場内はきれいに整理整頓されていて、実際よりも広く感じられるほどです。床の清掃も行き届いています。現在は昼夜2交代制で、土日も稼働する体制をとっています。お客様の需要に合わせて生産体制を整えてきた、明和ベトナムの今の姿を感じる光景です。

工場内のロボットは、安全柵に囲まれた産業用ロボットで、決められた枠線の中にきれいに収まっています。柵のいらない協働ロボットも取り入れている日本の工場とは、少し違った光景です。

働く社員一人ひとりの挨拶や清掃、身だしなみも徹底されていて、現場の良い雰囲気が伝わってきました。

日本から出向している社員や出張した社員と現地スタッフが打ち合わせを行う場面もあり、普段は離れた場所で仕事をしている社員同士が、直接顔を合わせる貴重な機会となりました。

今回は、日本から送っている部材の棚卸や管理方法についても、現地のスタッフと一緒に確認しました。日本向けの製品を中心に生産しているため、部材や製品の輸出入の管理は、日本とベトナムをつなぐ大切な仕事です。

「安いからベトナム」だけではない

ベトナムの製造業というと、

「人件費が安い生産拠点」

というイメージを持つ方も多いかもしれません。

もちろんコスト競争力は今もベトナムの魅力の一つです。

ただ、円安や現地の人件費上昇もあり、「コストだけ」でベトナム生産を選ぶ時代ではなくなりつつあります。

電子機器、半導体、自動車、機械など、さまざまな製造業がベトナムに進出しています。

海外企業の進出によって製造業の裾野が広がり、それに伴って現地の技術や人材も少しずつ変化しています。

これからのベトナムでは、

人材、技術、品質、生産性、そして自動化

といった要素が、ますます重要になっていくと思われます。

実際に現地へ行って感じたこと

今回の訪問では、数字やニュースだけでは分からない「現地の変化」を感じることができました。

例えば、街の景色。

街中には新しい建物や店舗が増え、経済発展を感じる場面が多くある一方で、少し郊外に出ると、熱帯らしい緑豊かな景色が広がり、日本との違いを感じます。

食事も、香草が苦手でなければ日本人の口に合うものが多く、スープなどは薄味でやさしい味わいです。現地に駐在している日本人社員と食事をともにしながら、現地での暮らしについて話を聞く機会もありました。

また、工場で働くスタッフを見ていると、若い世代が多いことにも気づきます。

ベトナムは平均年齢が比較的若く、これからも多くの人材が製造業を支えていくことが期待されています。

もちろん、実際に一緒に仕事をしてみると、日本との違いを感じる場面もあります。

仕事の進め方、コミュニケーション、生活環境など、文化の違いによる難しさもあります。

しかし、そうした違いを理解し、お互いの良さを生かしていくことが、海外拠点との仕事では大切なのだと改めて感じます。

営業と管理、それぞれの視点

今回の出張では、営業部門と管理部門の社員がそれぞれ現地を訪れました。

同じ場所を訪れても、見るポイントは少し違います。

毎年のように訪れているメンバーもいれば、4年ぶりに訪れたメンバーもいて、それぞれが感じた「変化」も少しずつ違っていました。

営業にとっては、

「ベトナムでどのようなものづくりができるのか」

「お客様にどのような提案ができるのか」

「日本とは製品の管理方法にどんな違いがあるのか」

という視点。

管理部門にとっては、

「現地スタッフが働く環境はどうなっているのか」

「日本との情報共有や管理をどうしていくのか」

という視点があります。

それぞれの立場から現地を見ることで、これまで気づかなかったことも見えてきます。

海外拠点を「遠くにある工場」と考えるのではなく、同じ明和で働く仲間がいる場所として見ること。

今回の出張は、そのことを改めて考える機会になりました。

ベトナムと日本をつなぐものづくり

日本とベトナム。

距離も文化も異なります。

それでも、ものづくりという共通の仕事を通じて、日々つながっています。

ベトナムの製造業が発展していけば、現地で求められる技術や品質もさらに高度になっていくでしょう。

明和ベトナムも、単に「海外で生産するための工場」ではなく、日本とベトナム、それぞれの強みを生かしてお客様のものづくりを支える拠点として成長していきたいと考えています。

今回の訪問を通じて、ベトナムという国が変化していること、そして明和ベトナムもその変化の中にあることを実感しました。

これからも明和では、日本とベトナムの社員が力を合わせ、より良いものづくりを目指していきます。

■ お問い合わせ

ベトナムでの生産も含め、試作・量産を問わずぜひご相談ください。

図面や3Dデータでのご相談も歓迎です。

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検査機器・検査の方法も、少しずつ進化しています。

今回、明和ではキーエンス製3Dスキャナ型三次元測定機「VL-800」を導入しました。

製品をつくるうえで、「加工すること」と同じくらい大切なのが「検査」です。

図面どおりの寸法になっているか。

製品の形状に問題がないか。

加工した結果、設計した形とどの程度違いがあるのか。

こうした確認を行いながら、製品の品質をつくり込んでいきます。

そこで今回、検査設備として新たに導入したのが、3Dスキャナ型三次元測定機「VL-800」です。

これまでの検査方法

これまで明和では、製品の形状や寸法を確認する際に、複数の測定設備を使い分けていました。

例えば、3Dスキャンによる形状確認にはキーエンス製「VL-300」を使用し、寸法などの確認にはミツトヨ製「QVH2-X606」を使用する、といった具合です。

設備ごとに、得意な測定があります。

そのため、製品によっては設備を使い分けながら検査を行う必要がありました。

1台で「スキャン」と「測定」

今回導入したVL-800の特徴の一つが、製品を3Dスキャンし、そのデータを使って測定・比較まで行えることです。

これまで別々の設備で行っていた確認を、VL-800を使って連続して行えるようになります。

製品をスキャンして3Dデータを取得。

そのデータを使って、寸法や形状を確認。

さらに、設計データなどと比較して、実際の製品がどのような状態になっているのかを確認します。

「点」だけではなく「全体」を見る

通常の寸法測定では、必要な箇所を選んで測定することが基本です。

これは非常に重要な検査方法ですが、製品によっては、一部分だけではなく全体の形状を確認したい場合もあります。

3Dスキャンでは、製品の形状をデータとして取り込むことができます。

そのため、

「設計した形と実際の製品はどのくらい違うのか」

「製品のどの部分に差（ズレ）があるのか」

といったことを、視覚的に確認しやすくなります。

検査のスピードアップにもつながります

今回の設備導入で期待していることの一つが、検査にかかる時間の短縮です。

これまで複数の設備を使い分けていた検査を、VL-800で連続して行えるようになれば、測定そのものだけでなく、設備を移動したり、別の設備で改めて測定したりする時間も減らすことができます。

特に、製品をつくり始めた段階（試作や量産の立ち上げ時）で、

「設計した形と実際につくったものに違いがないか」

をできるだけ早く確認することは重要です。

早い段階で状態を確認できれば、加工条件の見直しなど、次の手を早めに打つことができます。

新しい設備を「入れる」だけでは終わりません

新しい測定設備を導入したからといって、それだけで品質が向上するわけではありません。

大切なのは、測定した結果をどう活用するかです。

明和では、

測る
↓
違いを確認する
↓
原因を考える
↓
加工や製造に活かす

という流れにつなげていきたいと考えています。

検査は、最後に製品を確認するだけの工程ではありません。

製品をより良く、より安定してつくるための情報を得る工程でもあります。

さまざまな製品への活用を目指して

明和では、切削、板金、プレス、溶接など、さまざまな加工を行っています。

VL-800についても、特定の製品だけではなく、これからさまざまな場面で活用していく予定です。

試作品の形状確認。

加工品の寸法・形状確認。

設計データと実際の製品との比較。

加工前後の形状確認。

製品によって必要な検査方法は異なります。

だからこそ、新しい測定方法も取り入れながら、それぞれの製品に合った検査方法を考えていきます。

「つくる」だけではなく「確かめる」ことも

明和ではこれまで、加工技術や設備を積極的に導入してきました。

今回のVL-800も、その一つです。

製品をつくる技術だけでなく、

「つくったものを正しく確認する技術」

も、ものづくりには欠かせません。

これからも「つくる」と「確かめる」の両面から、お客様に安心してお任せいただけるものづくりを続けていきます。

設備や技術への取り組みは、引き続きこのスタッフブログでご紹介していきます。

■ お問い合わせ

試作・量産を問わず、お気軽にご相談ください。図面や3Dデータでのご相談も歓迎です。

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本記事では、金型製作の概要と、当社が金型製作を社内で行っているメリットについてご紹介します。

 ※本画像は生成AIを使用して作成しました。

■ 金型製作とは

 金型とは、プレス加工やダイカストなどで製品の形状を作り出すための専用の型です。金型の精度が製品の品質・コスト・納期に直結するため、製造工程において非常に重要な役割を担っています。

■ 金型の種類

 ・単発型：1工程につき1つの加工のみを行う最もシンプルな金型

・順送金型：1つの金型内に複数の工程（ステージ）が等間隔で並んでいる金型

・総抜型（コンパウンド）：1回の下向きのプレス動作で外形抜きと内径を同時に行う金型

・トランスファー型：独立した複数の単発型を1台のプレス機に並べたシステム。

■ 内製対応のメリット

 当社では、金型の設計から製作・修正・改造まで社内で一貫して対応しています。外注に頼らず内製できることには、以下のようなメリットがあります。

 ・納期の短縮　：外部発注のやり取りが不要なため、金型の製作・修正をスピーディに対応

・コスト管理　：外注費が発生しないため、トータルコストを抑えやすい

・品質の安定　：設計から製造・量産まで同じチームが担当するため、意図した精度を維持しやすい

・柔軟な改造　：量産中の仕様変更や金型の微調整にも迅速に対応可能

■ 対応可能な加工設備（金型製作）

 金型製作には高い精度が求められます。当社では以下の設備を保有し、精密な金型製作に対応しています。

 ・マシニングセンター　：複雑形状の金型部品を高精度に切削加工

・ワイヤ放電加工機　　：細部の輪郭・穴形状を高精度に加工

・放電加工機　　　　　：硬い材料への彫り込み加工に対応

・研削盤　　　　　　　：金型面の平面精度・面粗さを仕上げ

■ 対応可能な金型サイズ目安

 ・金型サイズ：小型部品用〜中型部品用まで対応（詳細はご相談ください）

・材　料　　：SKD11・SKH51など工具鋼を中心に対応

 ※対応範囲は製品形状・工程により異なります。詳細はお問い合わせください。

■ 当社での対応ポイント

 ・金型設計から製作・修正・改造まで社内一貫対応

・試作段階では板金加工にて対応可能

・プレス加工・切削加工と同じ拠点で金型を製作するため、連携がスムーズ

・試作段階から量産を見据えた金型設計のご提案が可能

・既存金型の修正・改造にも対応

■ まとめ

 金型を内製できることは、納期・コスト・品質のすべてにおいてメリットをもたらします。金型製作から量産までをワンストップでご依頼いただけますので、まずはお気軽にご相談ください。

■ お問い合わせ

 試作・量産問わずご相談ください。図面や3Dデータも歓迎です。

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今回は、当社の展示会出展に関してご報告させていただきます。

当社は、2026年11月18日（水）～11月20日（金）に開催される
「高精度・難加工技術展／表面改質展2026」へ出展いたします。

本展示会は『加工の極限を追求』をテーマに、精密加工・難加工技術など、より高度なものづくり技術が一堂に会する専門展示会となっております。

【開催概要】

■展示会名：高精度・難加工技術展／表面改質展2026
■会期　　：2026年11月18日（水）～11月20日（金）　10:00～17:00
■会場　　：東京ビッグサイト　東2ホール
■ブース番号：Ｎo.Ｋ-03

https://autumnfair.nikkan.co.jp/

【出展内容】

当社では、半導体業界で培った金属加工技術をベースに、精度・難加工性を重視したものづくりをご紹介いたします。

また、真空装置関連の加工にも対応しており、現在新規サンプルの製作も進めております。

板金、プレス、切削加工、溶接、組付まで一貫して対応しており、
試作から量産まで、お客様の製品づくりをトータルでサポートいたします。

【このようなお客様におすすめです】

・精度や難加工性が求められる部品加工でお困りの方
・複数工程をまとめて依頼できるパートナーをお探しの方
・試作から量産まで一貫して相談したい方

【当社の展示会出展の考え方】

本展示会は、受注を目的とするだけでなく、新たな情報交換や今後のパートナーシップ構築の場として位置づけております。

既存の取引先様に限らず、新たな選択肢としてご検討いただくきっかけになれば幸いです。

ご来場の際は、ぜひ当社ブースへお立ち寄りください。
皆様のご来場を心よりお待ちしております。

招待状等ご希望の方はぜひ気軽にお問合せください。

お問い合わせはこちらから

https://www.meiwainc.co.jp/contact/

プレス加工をご検討されているお客様から、よくこのようなご相談をいただきます。

・プレス加工はどのくらいの数量から対応できますか？

・サーボプレスとは何ですか？通常のプレスと何が違いますか？

・プレス加工後に切削や溶接もまとめて依頼できますか？

本記事では、プレス加工の概要と当社の対応範囲についてご紹介します。

※本画像は生成AIを使用して作成しました。

■ プレス加工とは

専用の金型を使って金属板を打ち抜き・曲げ・絞りなどの形に成形する加工技術です。同じ形状の部品を短時間で大量に製造できるため、量産性とコストダウンに優れています。

対応できる数量は、数十個程度の小ロットから数万個規模の量産まで幅広く対応しています。金型の初期費用はかかりますが、量産になるほど1個あたりのコストを大幅に抑えられます。「どのくらいの数量から頼めるか」についてはお気軽にご相談ください。

■ 主な加工の種類

・打ち抜き（ブランキング）：板材から必要な形状を打ち抜く基本工程

・曲げ加工　　　　　　　：金型で板材を一定角度に折り曲げる

・絞り加工　　　　　　　：平板をカップや箱型などの立体形状に成形

・複合加工　　　　　　　：打ち抜き・曲げ・絞りを一工程でまとめた効率的な加工

■ サーボプレスとは？

従来のプレスは一定速度で動作しますが、サーボプレスはモーターをコンピュータ制御することで、金型の動きやスピードを自在に調整できます。

成形精度の向上・騒音や振動の低減・難成形材への対応が可能です。当社では三河地区でいち早くサーボプレスを導入し、高精度な量産対応を強みとしています。

■ プレス加工＋後工程の一貫対応

プレス加工で成形した部品に対し、後工程として切削加工や溶接・組付まで当社で一貫して対応できます。

【プレス＋切削加工】

プレスで打ち抜いた部品に、穴径の精度出しやネジ加工・面取りなど、切削による後加工を組み合わせることで、単体工程では難しい高精度部品の製作が可能です。

【プレス＋溶接・組付】

プレス成形した複数の部品を溶接・締結でつなぎ合わせ、アッシー（組立品）として納品することも可能です。発注先をまとめることで管理工数の削減にもつながります。

■ 対応可能な材料

・鉄系（SPCC / SECCなど）　　：最も一般的なプレス用材料

・ステンレス系（SUS304 / SUS430 など）：耐食性が必要な部品に

・アルミ系（A1050 / A5052 など）　　　：軽量化・放熱が求められる部品に

・銅系（C1100 など）　　　　　　　　　：電気・電子部品に多く使用

■ 対応可能なサイズ・能力目安

・プレス能力　：45 ton ～ 300 ton（機種により異なります）

・板　厚　　　：0.3 mm ～ 4.0 mm 程度（材質により異なります）

・対応ロット　：数十個程度の小ロットから数万個規模の量産まで対応。まずはご相談ください

※上記はあくまで目安です。材料・形状・数量によって対応範囲が異なります。詳細はお問い合わせください。

■ 当社での対応ポイント

・サーボプレス・汎用プレス合わせて10台以上を保有

・金型の設計・製作から量産まで一貫して対応

・多品種小ロットに対応できるライン自動化を実現

・プレス＋切削・溶接・組付まで工程をまとめて依頼可能なので品質も安定します。

■ まとめ

プレス加工は量産・コストダウンに強い加工技術です。後工程の切削・溶接・組付まで含めてワンストップでご対応できますので、まずはお気軽にご相談ください。

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試作・量産問わずご相談ください。図面や3Dデータも歓迎です。

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板金加工をご検討されているお客様から、よくこのようなお問合せをいただきます。

・「板金加工」と「プレス加工」の違いがよくわからない

・薄い金属板で複雑な形状をつくれますか？

・試作1個から対応してもらえますか？

本記事では、板金加工の概要と当社の対応範囲についてご紹介します。

 ※本画像は生成AIを使用して作成しました。

■ 板金加工とは

金属の板材をレーザーや金型で切断し、プレスや曲げ機械で成形する加工技術です。カバー・ブラケット・フレームなど、幅広い形状の部品製作に活用されます。

■ 板金加工とプレス加工の違いは？

板金加工は、1枚の板材をレーザーで切断し、折り曲げや溶接で形にする加工です。少量・多品種・複雑形状に向いており、試作にも対応しやすいのが特徴です。

一方、プレス加工は専用金型を使って大量の部品を短時間で打ち抜く加工で、量産・コストダウンに優れています。

簡単にまとめると、「板金＝試作・多品種向き」「プレス＝量産・コスト重視」と使い分けられます。

■ 主な加工の種類

・レーザー切断　　：複雑形状にも対応。金型不要で試作・小ロットに最適

・曲げ加工　　　　：プレスブレーキで板材を任意の角度に成形

・穴あけ・打ち抜き：パンチ・レーザーでネジ穴やスリットを加工

・溶接・組付　　　：複数部品をつなぎ合わせ、ユニットとして納品も可能

■ 対応可能な材料

・鉄系（SPCC /SECCなど）　　　　：汎用性が高く、幅広い用途に使用

・ステンレス系（SUS304 / SUS430 など）：耐食性・強度が必要な部品に

・アルミ系（A1050/A5052など）　　：軽量化が求められる部品に

■ 対応可能なサイズ目安

・レーザー切断：最大 2,000 × 1,250 mm 程度

・板　厚　　　：0.5 mm ～ 5mm 程度（材質により異なります）

・曲げ加工　　：最大加工長 2,000 mm 程度（機種による）実績値は1000mm程度

※上記はあくまで目安です。材料・形状・数量によって対応範囲が異なります。詳細はお問い合わせください。

■ 当社での対応ポイント

・レーザー切断〜曲げ〜溶接〜組付まで一貫して対応

・試作1個から量産まで同じ体制でサポート

・複合加工（板金＋切削など）にも対応可能

■ まとめ

板金加工は、試作から量産まで幅広く活用できる基本工程のひとつです。材料・サイズ・形状についてご不明な点はお気軽にご相談ください。

溶接、組付に関しては改めて記事を作成いたします。

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 金属部品の加工が終わった後、「どんな表面処理をすればいいか」と悩んだことはありませんか。表面処理は耐食性・耐摩耗性・外観・電気特性など、製品の性能に直結する重要な工程です。また、同じ処理でも素材によって対応できるものとできないものがあります。本記事では表面処理の種類と特徴、対応できる素材をまとめてご紹介します。

※本画像は生成AIを使用して作成しました。

 ■ めっき系

 めっきとは、金属表面に別の金属の薄い膜を形成する処理です。耐食性・耐摩耗性・電気特性・外観の向上など、目的に応じて多様な種類があります。

 【電気亜鉛めっき】

電気分解を利用して亜鉛の薄膜を形成します。防錆効果があり低コストで、ボルト・ナット・板金部品など幅広く使われます。現在は環境規制により六価クロムから三価クロムのクロメート処理が主流です。鉄・銅に対応しますが、SUSやアルミへの密着は一般的に不可です。

 【溶融亜鉛めっき（ドブ漬け）】

溶融した亜鉛に製品を浸漬して厚い亜鉛層を形成します。電気めっきより膜が厚く高耐食で、屋外の鉄骨・フレームなど過酷な環境に使われます。高温処理のため鉄以外（SUS・アルミ・銅）には対応できません。

 【無電解ニッケルめっき】

化学反応によってニッケルを析出させる処理で、電気を使わないため複雑な形状にも均一な膜厚で付着します。硬さ・耐食性・非磁性に優れ、精密部品や金型部品に多く使われます。鉄・SUS・アルミ・銅のすべてに対応できる数少ない処理のひとつです。

 【硬質クロムめっき】

非常に硬い（HV800〜1000程度）クロムの厚膜を形成する処理です。耐摩耗性・耐熱性に優れ、シャフト・シリンダーロッドなど摺動部品に使われます。鉄・SUSに対応しますが、アルミ・銅への適用は密着性の問題から一般的に行われません。

 【金・銀・錫（スズ）めっき】

金めっきは電気伝導性・耐食性が最高レベルで電子部品・コネクタに使われます。銀めっきは電気伝導性が高く電気接点に適し、錫めっきははんだ付け性が良く食品缶・電子部品に使われます。いずれも鉄・SUS・銅に対応しますが、アルミへの施工は下地ニッケル処理が必要です。

 ■ 陽極酸化（アノダイズ）系

 陽極酸化はアルミニウム専用の表面処理です。アルミを陽極として電解液中で電気を流し、表面に酸化被膜を形成します。素材そのものを変化させるため剥離がなく、耐食性・絶縁性に優れています。

 【アルマイト（普通陽極酸化）】

一般的なアルマイト処理で、耐食性・絶縁性の付与と着色（染色）が可能です。アルミ部品全般に広く使われる標準的な処理です。

 【硬質アルマイト】

低温・高電流密度で処理することで通常より厚く硬い被膜（HV300〜500程度）を形成します。耐摩耗性が大幅に向上するため、摺動部品・金型・精密機器部品に使われます。

 【カラーアルマイト】

アルマイト処理後に染色を行い、多彩なカラーに仕上げる処理です。アルミ製品の外観デザイン・スポーツ用品・電子機器の筐体などに使われます。

 ■ 化成処理系

 化成処理とは、金属表面を化学反応させて薄い被膜を形成する処理です。単独で使われることよりも、塗装の下地処理や他の処理との組み合わせで使われることが多いです。

 【リン酸塩処理（パーカー処理）】

鉄表面にリン酸塩の被膜を形成する処理で、塗装前の下地処理として最も広く使われます。塗料の密着性を大幅に向上させ、腐食の進行を抑えます。鉄専用の処理です。

 【クロメート処理（三価）】

亜鉛めっき後に行う追加の防錆処理です。透明・黄色・黒などの色で種類を区別します。現在は環境規制に対応した三価クロムが主流です。アルミへの直接処理も可能です。

 【黒染め（四三酸化鉄）】

鉄表面に黒色の酸化被膜を形成する処理です。防錆効果は低いですが、外観の引き締め・防油性・光の反射防止を目的に工具・治具・機械部品によく使われます。鉄専用の処理です。

 【パッシベート処理】

ステンレス表面の不動態被膜（クロム酸化膜）を化学的に強化する処理です。SUS専用で、耐食性をさらに高めたい医療機器・食品機器・精密部品に使われます。

 ■ 塗装系

 塗装は樹脂や顔料を含む塗料を金属表面に塗布し、乾燥・硬化させる処理です。耐食性・外観・耐候性の向上を目的に使われます。下地処理の有無で密着性や耐久性が大きく変わります。

 【粉体塗装】

粉末状の樹脂塗料を静電気で付着させ、加熱炉で焼き付ける塗装方法です。溶剤を使わないため環境負荷が低く、厚くて均一な塗膜が得られます。耐候性・耐衝撃性に優れ、屋外製品・筐体・フレームに多く使われます。鉄・SUS・アルミに対応できます。

 【液体塗装（ウレタン・エポキシ等）】

液状の塗料をスプレーや刷毛で塗布する方法です。色・光沢・仕上げの自由度が高く、小ロット・多品種に対応しやすいのが特徴です。すべての金属素材に対応できますが、下地処理によって密着性が変わります。

 【電着塗装】

電気泳動を利用して塗料を均一に付着させる方法です。複雑な形状の内面・細部まで均一に塗装でき、自動車ボディの下地塗装として広く使われています。鉄・SUS・銅に対応しますが、アルミは前処理が必要です。

 ■ 熱処理・表面改質系

 熱処理は金属を加熱・冷却することで内部組織を変化させ、表面硬度・強度・靭性を改善する処理です。めっきや塗装と異なり、素材そのものを変化させるのが特徴です。

 【焼入れ・焼戻し】

加熱後に急冷（焼入れ）することで表面を硬化させ、その後再加熱（焼戻し）で靭性を調整します。金型・シャフト・工具など高強度・耐摩耗性が求められる鉄系部品に使われます。アルミ・銅は焼入れによる硬化が生じないため対応外です。

 【浸炭焼入れ】

低炭素鋼の表面に炭素を浸透させてから焼入れする処理です。表面は硬く耐摩耗性が高く、内部は靭性を保つという特性があります。歯車・カム・ピンなど鉄系部品専用の処理です。

 【窒化処理】

窒素を金属表面に浸透させて硬化させる処理です。焼入れと比べて処理温度が低いため変形が少なく、精密部品・金型に適しています。鉄系・SUS（ステンレス窒化）に対応しますが、アルミ・銅には対応できません。

 【時効硬化処理】

溶体化処理後に特定温度で保持することで、合金組織を変化させて硬度を上げる処理です。アルミ合金（-T6処理など）の強度向上に広く使われます。一部のSUSや銅合金にも適用できます。

 ■ その他コーティング

 【DLCコーティング（ダイヤモンドライクカーボン）】

炭素系の超硬質薄膜をCVD・PVDなどの方法でコーティングする処理です。硬度が非常に高く（HV1500〜3000）、摩擦係数が低いため金型・精密工具・摺動部品の長寿命化に貢献します。鉄・SUS・アルミに対応しますが、銅は密着性がやや低い場合があります。

 【テフロン（PTFE）コーティング】

PTFE（ポリテトラフルオロエチレン）を金属表面に焼き付けるコーティングです。非粘着性・低摩擦・耐薬品性・耐熱性に優れています。食品機械・金型・化学装置など幅広い素材に対応できます。

 【溶射】

金属・セラミックなどを溶融または半溶融状態にして吹き付け、皮膜を形成する処理です。肉盛り補修・耐摩耗コーティング・断熱コーティングなど用途が広く、大型部品にも対応できます。アルミは熱影響に注意が必要で、銅への適用は一般的に不向きです。

 ■ 表面処理 × 素材 対応可否一覧

 ○：対応可　△：条件付き対応（下地処理等が必要）　×：基本的に不可 

■ まとめ

 表面処理は素材の種類・用途・環境によって最適な選択肢が異なります。「耐食性を高めたい」「摩耗を減らしたい」「外観を良くしたい」など目的に応じた処理の選定が重要です。当社では加工に加え表面処理までご相談もいただけますので、お気軽にお問い合わせください。

■ お問い合わせ

 試作・量産問わずご相談ください。図面や3Dデータも歓迎です。

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今後も当社の取り組みやものづくりに関する情報等、お客様に明和を知っていただける内容を発信してまいりますので、ぜひご覧いただけますと幸いです。

さて、誠に勝手ながら、夏季期間中の休業日について下記の通りご案内申し上げます。

【夏季休業期間】
2026年8月8日（土）～2026年8月16日（日）

休業期間中にいただいたお問い合わせにつきましては、8月17日（月）以降、順次対応させていただきます。

※本画像は生成AIを使用して作成しました。

お取引先様、お客様にはご不便をおかけいたしますが、何卒ご理解のほどよろしくお願い申し上げます。

連休明けも、精密金属加工を軸に、お客様のご要望にお応えできる体制づくりに努めてまいります。

今後とも株式会社明和をよろしくお願いいたします。

2026年7月1日（水）～7月3日（金）に東京ビッグサイトにて開催されました
「ものづくりワールド東京（機械要素技術展）」に出展いたしました。

会期中は多くの皆様に当社ブースへお立ち寄りいただき、誠にありがとうございました。

今回の展示会では、半導体業界で培った金属加工技術や、
真空装置関連の加工対応、一貫生産体制（板金・プレス・切削・溶接・組付）についてご紹介させていただきました。

その中で、単なる情報収集にとどまらず、
具体的な課題を前提とした意義のある商談・情報交換の機会を多数いただくことができました。

特に多くいただいたご相談としては、

・複数工程にまたがる製品の一貫対応
・品質・精度を重視した加工先の見直し
・試作から量産までの安定した立ち上げ体制
・既存取引先への依存に対するリスク分散

などがあり、改めてものづくりにおけるパートナー選定の重要性を感じる機会となりました。

当社では、これらの課題に対し、
試作段階から量産を見据えたご提案や、一貫対応による管理負担の軽減、
半導体分野で培った品質基準に基づく安定供給体制にて、お客様のものづくりをサポートしております。

なお当社は、短納期・低コストを最優先とした対応ではなく、
品質・精度を重視した案件への対応を主としております。

そのため、本展示会においても、将来的なパートナーシップ構築を前提とした
前向きな情報交換の場として、多くの有意義な出会いをいただくことができました。

今回の出展を通じていただいたご縁を大切にし、
今後もお客様の製品づくりに貢献できるよう取り組んでまいります。

ご来場いただきました皆様、誠にありがとうございました。

今後とも株式会社明和をよろしくお願い申し上げます。

ご来場できなかったお客様も気軽にお問合せください。

お問い合わせはこちらから

https://www.meiwainc.co.jp/contact/

本日より、いよいよ「ものづくりワールド東京（機械要素技術展）」が開幕いたします。

スタッフ一同、明和のものづくりを直接ご紹介できることを大変嬉しく思っております。

あらためまして、本展示会の概要をご案内いたします。

当社は、2026年7月1日（水）～7月3日（金）に開催される
「ものづくりワールド東京（機械要素技術展）」へ出展いたします。

本展示会は、機械部品や加工技術、表面処理などに関する企業が集まる専門展示会となっております。

【開催概要】
■展示会名：ものづくりワールド東京（機械要素技術展）
■会期：2026年7月1日（水）～7月3日（金）
■会場：東京ビッグサイト
■ブース番号：東1ホール　E9-37

【出展内容】
当社では、半導体業界で培った金属加工技術をベースに、精度・品質を重視したものづくりをご紹介いたします。

真空装置関連の加工にも対応しており、今回新規サンプルも展示いたします。

板金、プレス、切削加工、溶接、組付まで一貫して対応しており、
試作から量産まで、お客様の製品づくりをトータルでサポートいたします。

【このようなお客様におすすめです】
・複数工程をまとめて依頼できるパートナーをお探しの方
・品質・精度を重視した加工先をご検討されている方
・試作から量産まで一貫して相談したい方

【当社の展示会出展の考え方】
本展示会は、受注を目的とするだけでなく、
新たな情報交換や今後のパートナーシップ構築の場として位置づけております。

既存の取引先様に限らず、
新たな選択肢としてご検討いただくきっかけになれば幸いです。

ご来場の際は、ぜひ当社ブースへお立ち寄りください。

皆様のご来場を心よりお待ちしております。

ご招待状必要なお客様は下記お問い合わせよりご連絡ください。

https://www.meiwainc.co.jp/contact/