サーボプレス、レーザー加工、切削加工、ロボット等多様な技術でお客さまの抱えている問題を解決します

アルミ・ステンレス・鉄など加工目線で解説

平素より株式会社明和のホームページをご覧いただき、誠にありがとうございます。

弊社の中心技術である金属加工についてお客様から、材料に関してのご質問をいただきます。

・どの材料に対応していますか？

・この材質は加工できますか？

・材料によって加工の難しさは変わりますか？

実際、材料選定によって「品質・コスト・納期」は大きく変わります。

初回は、当社で対応可能な材料について、加工現場の目線で特徴と注意点をわかりやすく解説します。

※本画像は生成AIを使用して作成しました。

■ 対応可能な主な材料一覧

■ アルミ系（A5052 / A6061 / A7075 / ダイカスト など）

特徴：

・軽量で加工性が良い

・切削加工との相性が良くコストを抑えやすい

・ダイカストによる量産にも対応可能

注意点：

・傷がつきやすい

・薄物は歪みやすい

試作〜量産まで一貫対応が可能です。

ダイカスト＋切削加工（後加工）にも対応しています。

■ ステンレス系（SUS303 / SUS304 / SUS316 など）

特徴：

・耐食性が高い

・強度があり用途が広い

注意点：

・加工が難しく工具摩耗が大きい

・コストが上がりやすい

■ 鉄系（SS400 / S45C など）

特徴：

・強度があり比較的安価

・幅広い用途に対応可能

注意点：

・錆びやすいため表面処理が必要

・熱変形に注意

■ 銅系（C1100など）

特徴：

・導電性・熱伝導性に優れる

・電気・電子部品に多く使用

注意点：

・材料が柔らかく、変形しやすい

・傷・バリに注意が必要

■ 材料選定でよくある課題

・図面指定の材料が加工しにくい

・コストと性能のバランスが合わない

・量産時のコストが高い

■ 当社での対応ポイント

・材料特性を踏まえた最適加工のご提案

・切削加工・ダイカストを組み合わせた一貫対応

・試作段階から量産を見据えた技術提案

■ まとめ

材料選定はコスト・納期・品質に大きく影響します。

最適な材料選びの際に、加工方法や量産の視点でアドバイスいたします。

また記載のない材料に関しましても、ご要望に対して随時チャレンジしていきます。

※本画像は生成AIを使用して作成しました。

■ お問い合わせ

試作・量産問わずご相談ください。図面や3Dデータも歓迎です。

お問い合わせはこちら：https://www.meiwainc.co.jp/contact/

平素より株式会社明和のホームページをご覧いただき、誠にありがとうございます。

「SPCC」「SUS304」「A5052」——図面や現場では当たり前のように使われる材料記号ですが、「そういえば何の略だろう？」と改めて考えると、意外と答えられない方も多いのではないでしょうか。さらに「A1050-2B」「SUS304-CP」のようにハイフンの後ろにつく記号も、実はきちんと意味があります。新人の方はもちろん、ベテランの方にも「そういうことだったのか」と感じていただける内容をまとめました。

 ※本画像は生成AIを使用して作成しました。

 ■ 鉄系材料

 【SPCC】

正式名称：Steel Plate Cold Commercial（冷間圧延鋼板）

S＝Steel（鋼）、P＝Plate（板）、C＝Cold（冷間圧延）、C＝Commercial（一般用途）の略です。冷間圧延とは常温で圧延する製法で、表面が滑らかで寸法精度が高いのが特徴です。板金・プレス加工で最もよく使われる汎用材料です。

 【SECC】

正式名称：Steel Electrolytic Cold Commercial（電気亜鉛めっき鋼板）

SPCCにE＝Electrolytic（電気めっき）が加わった材料です。表面に亜鉛めっきが施されており、SPCCより錆びにくいのが特徴です。家電・電気機器のカバーや筐体によく使われます。

 【SPCCの調質記号】

SPCCの後ろにつくアルファベットは調質（硬さ・成形性）と仕上げの区分を表しています。

・SPCC-SB　：標準調質・標準仕上げ（最も一般的）

・SPCC-SD　：深絞り用（Drawing）。絞り加工に向いた柔らかい材料

・SPCD　　　：深絞り用冷延鋼板。D＝Drawing（絞り加工）の略

・SPCE　　　：極深絞り用。E＝Extra deep drawing（特に深い絞り加工）の略

 【SS400】

正式名称：Steel Structure 400（一般構造用圧延鋼材）

S＝Steel（鋼）、S＝Structure（構造用）、400＝引張強さの下限値（400MPa以上）を表します。「ヨンヒャク」と読む人も多い定番材料です。強度があり溶接性も良く、構造部品・フレームなどに幅広く使われます。

 【S45C】

正式名称：Steel 0.45% Carbon（機械構造用炭素鋼）

S＝Steel、45＝炭素含有量0.45%、C＝Carbon（炭素）の略です。炭素量が多いほど硬く強くなります。切削加工で多用される代表的な材料で、焼入れ・焼戻しによる硬度調整も可能です。

 【SCM435】

正式名称：Steel Chromium Molybdenum 435（クロムモリブデン鋼）

S＝Steel、C＝Chromium（クロム）、M＝Molybdenum（モリブデン）、435＝炭素量・強度区分を示します。強靭性・焼入れ性が高く、シャフトやボルトなどに使われます。

 【SKD11】

正式名称：Steel Kogu Die 11（合金工具鋼）

S＝Steel、K＝Kogu（工具のローマ字表記）、D＝Die（ダイス＝型）の略です。硬くて耐摩耗性に優れ、金型・治具の製作に多く使われます。

 【SKH51】

正式名称：Steel Kogu High-speed 51（高速度工具鋼／ハイス）

K＝Kogu（工具）、H＝High-speed（高速度）の略で「ハイス」とも呼ばれます。高温でも硬さを保つ性質があり、ドリル・エンドミルなどの切削工具や金型部品に使われます。

 【FC250 / FC350】

正式名称：Ferrum Casting（ねずみ鋳鉄）
F＝Ferrum（鉄）、C＝Casting（鋳物）の略です。
250 / 350 は引張強さ区分を表します。
鋳造性・切削性・振動吸収性に優れ、工作機械のベース、ポンプ、コンプレッサー部品などに使用されます。

FCD450】
正式名称：Ferrum Casting Ductile 450（球状黒鉛鋳鉄）
D＝Ductile（延性）の略で、FCより高い強度と靭性を持つ鋳鉄です。
自動車部品、油圧機器、機械構造部品などに使用されます。

■ ステンレス系材料

 【SUS304】

正式名称：Steel Use Stainless 304（ステンレス鋼）

S＝Steel、U＝Use（使用）、S＝Stainless（錆びない）の略です。304はAISI規格（米国鉄鋼協会）の番号で、クロム18%・ニッケル8%を含む「18-8ステンレス」として知られています。耐食性・加工性ともに優れた最も一般的なステンレスです。

 【SUS316】

正式名称：Steel Use Stainless 316

SUS304にモリブデンを添加した材料です。塩化物への耐食性がSUS304より高く、食品機械・医療機器・海洋環境向け部品に使われます。

 【SUS430】

正式名称：Steel Use Stainless 430（フェライト系ステンレス）

クロム系（ニッケルなし）のステンレスです。SUS304より安価で磁性があります。耐食性はやや劣りますが、厨房機器・家電部品などコストを抑えたい用途に使われます。

 【ステンレスの表面仕上げ記号（-〇〇の部分）】

ステンレスはハイフンの後ろに表面仕上げの種類を示す記号がつきます。

・-2B　：最も一般的な冷間圧延後の標準仕上げ。表面は均一な光沢で滑らか

・-BA　：光輝焼鈍（Bright Anneal）仕上げ。鏡面に近い光沢があり、外観品質が高い

・-CP　：コイル研磨（Coil Polished）仕上げ。均一な研磨目が特徴

・-HL　：ヘアライン（Hair Line）仕上げ。細かい研磨目が入った仕上げ。建材・外装・厨房機器に多い

・-#400 / #600：バフ研磨の番手。数字が大きいほど細かく光沢が高い

■ アルミ系材料

 【アルミ合金の系統（1000〜7000番台）】

アルミ合金はA＋4桁の数字で表され、先頭の数字が合金系統を示します。

・1000番台：純アルミ系（A1050など）。柔らかく電気・熱伝導性が高い

・2000番台：アルミ＋銅（Cu）合金（A2017＝ジュラルミンなど）。高強度だが耐食性は低め

・3000番台：アルミ＋マンガン（Mn）合金。成形性・耐食性が良く缶・屋根材などに

・5000番台：アルミ＋マグネシウム（Mg）合金（A5052など）。耐食性・強度・溶接性のバランスが良い

・6000番台：アルミ＋Mg＋シリコン（Si）合金（A6061など）。強度・切削性に優れる

・7000番台：アルミ＋亜鉛（Zn）合金（A7075など）。最高強度クラス。航空機材料に使用

 【ADC12】

正式名称：Aluminum Die Casting 12（アルミダイカスト合金）

ADC＝Aluminum Die Casting（アルミダイカスト）の略です。
流動性・鋳造性に優れ、複雑形状を量産しやすいのが特徴です。
寸法安定性や加工性にも優れ、自動車部品、電子機器筐体、産業機械部品など幅広い分野で使用されています。アルミダイカスト材の中でも最も一般的な材料です。

 【アルミの質別記号（-〇〇の部分）】

アルミの記号に続くハイフン以降は、熱処理・加工による「質別（調質）」を示します。

・-O　　：焼きなまし（最も柔らかい状態。O＝Annealed）

・-H　　：加工硬化（冷間加工で硬くしたもの。H＝Strain Hardened）

　　-H12 / H22：1/4硬質

　　-H14 / H24：1/2硬質（最もよく使われる）

　　-H18 / H28：硬質（最大硬化）

・-2B　　：H24相当の日本独自の旧表記。2B＝1/2硬質のBright（光沢）仕上げの意味

・-T4　　：溶体化処理後、自然時効（T＝Thermally treated）

・-T6　　：溶体化処理後、人工時効硬化処理。A6061-T6が代表例で強度が高い

・-T651　：T6処理後、引張矯正したもの。残留応力が少なく精密加工に向く

■ 銅系材料

 【C1100】

正式名称：Copper 1100（タフピッチ銅）

C＝Copper（銅）、1100＝JIS規格番号です。純度99.9%以上の銅で、電気伝導性・熱伝導性が非常に高く、電気部品・端子・コネクタなどに使われます。「タフピッチ」とは精錬工程の名称に由来します。

 【C2600】

正式名称：Copper 2600（真鍮／黄銅）

銅（Cu）と亜鉛（Zn）の合金で「真鍮（しんちゅう）」とも呼ばれます。金色の外観を持ち、加工性・めっき性に優れています。バルブ・水道部品・装飾部品などに広く使われます。

 【銅合金の質別記号】

銅系材料にもアルミ同様、質別を示す記号がつく場合があります。

・-O　：焼きなまし（軟質）

・-H　：加工硬化（硬質）

・-1/2H：半硬質（板バネなど弾性が必要な部品に）

■ まとめ

 材料記号は一見難しそうに見えますが、英語の略称や数字の意味を知ると「なるほど」と感じるものばかりです。さらにハイフン以降の記号まで読めるようになると、図面から材料の状態や仕上げまで一度に読み取れるようになります。図面や現場で記号を見かけたとき、ぜひ由来を思い出してみてください。当社では材料選定の際に量産目線でのアドバイスも行っております。お気軽にお問い合わせください。

■ お問い合わせ

 試作・量産問わずご相談ください。図面や3Dデータも歓迎です。

お問い合わせはこちら：https://www.meiwainc.co.jp/contact/

平素より株式会社明和のホームページをご覧いただき、誠にありがとうございます。

 金属部品の加工が終わった後、「どんな表面処理をすればいいか」と悩んだことはありませんか。表面処理は耐食性・耐摩耗性・外観・電気特性など、製品の性能に直結する重要な工程です。また、同じ処理でも素材によって対応できるものとできないものがあります。本記事では表面処理の種類と特徴、対応できる素材をまとめてご紹介します。

※本画像は生成AIを使用して作成しました。

 ■ めっき系

 めっきとは、金属表面に別の金属の薄い膜を形成する処理です。耐食性・耐摩耗性・電気特性・外観の向上など、目的に応じて多様な種類があります。

 【電気亜鉛めっき】

電気分解を利用して亜鉛の薄膜を形成します。防錆効果があり低コストで、ボルト・ナット・板金部品など幅広く使われます。現在は環境規制により六価クロムから三価クロムのクロメート処理が主流です。鉄・銅に対応しますが、SUSやアルミへの密着は一般的に不可です。

 【溶融亜鉛めっき（ドブ漬け）】

溶融した亜鉛に製品を浸漬して厚い亜鉛層を形成します。電気めっきより膜が厚く高耐食で、屋外の鉄骨・フレームなど過酷な環境に使われます。高温処理のため鉄以外（SUS・アルミ・銅）には対応できません。

 【無電解ニッケルめっき】

化学反応によってニッケルを析出させる処理で、電気を使わないため複雑な形状にも均一な膜厚で付着します。硬さ・耐食性・非磁性に優れ、精密部品や金型部品に多く使われます。鉄・SUS・アルミ・銅のすべてに対応できる数少ない処理のひとつです。

 【硬質クロムめっき】

非常に硬い（HV800〜1000程度）クロムの厚膜を形成する処理です。耐摩耗性・耐熱性に優れ、シャフト・シリンダーロッドなど摺動部品に使われます。鉄・SUSに対応しますが、アルミ・銅への適用は密着性の問題から一般的に行われません。

 【金・銀・錫（スズ）めっき】

金めっきは電気伝導性・耐食性が最高レベルで電子部品・コネクタに使われます。銀めっきは電気伝導性が高く電気接点に適し、錫めっきははんだ付け性が良く食品缶・電子部品に使われます。いずれも鉄・SUS・銅に対応しますが、アルミへの施工は下地ニッケル処理が必要です。

 ■ 陽極酸化（アノダイズ）系

 陽極酸化はアルミニウム専用の表面処理です。アルミを陽極として電解液中で電気を流し、表面に酸化被膜を形成します。素材そのものを変化させるため剥離がなく、耐食性・絶縁性に優れています。

 【アルマイト（普通陽極酸化）】

一般的なアルマイト処理で、耐食性・絶縁性の付与と着色（染色）が可能です。アルミ部品全般に広く使われる標準的な処理です。

 【硬質アルマイト】

低温・高電流密度で処理することで通常より厚く硬い被膜（HV300〜500程度）を形成します。耐摩耗性が大幅に向上するため、摺動部品・金型・精密機器部品に使われます。

 【カラーアルマイト】

アルマイト処理後に染色を行い、多彩なカラーに仕上げる処理です。アルミ製品の外観デザイン・スポーツ用品・電子機器の筐体などに使われます。

 ■ 化成処理系

 化成処理とは、金属表面を化学反応させて薄い被膜を形成する処理です。単独で使われることよりも、塗装の下地処理や他の処理との組み合わせで使われることが多いです。

 【リン酸塩処理（パーカー処理）】

鉄表面にリン酸塩の被膜を形成する処理で、塗装前の下地処理として最も広く使われます。塗料の密着性を大幅に向上させ、腐食の進行を抑えます。鉄専用の処理です。

 【クロメート処理（三価）】

亜鉛めっき後に行う追加の防錆処理です。透明・黄色・黒などの色で種類を区別します。現在は環境規制に対応した三価クロムが主流です。アルミへの直接処理も可能です。

 【黒染め（四三酸化鉄）】

鉄表面に黒色の酸化被膜を形成する処理です。防錆効果は低いですが、外観の引き締め・防油性・光の反射防止を目的に工具・治具・機械部品によく使われます。鉄専用の処理です。

 【パッシベート処理】

ステンレス表面の不動態被膜（クロム酸化膜）を化学的に強化する処理です。SUS専用で、耐食性をさらに高めたい医療機器・食品機器・精密部品に使われます。

 ■ 塗装系

 塗装は樹脂や顔料を含む塗料を金属表面に塗布し、乾燥・硬化させる処理です。耐食性・外観・耐候性の向上を目的に使われます。下地処理の有無で密着性や耐久性が大きく変わります。

 【粉体塗装】

粉末状の樹脂塗料を静電気で付着させ、加熱炉で焼き付ける塗装方法です。溶剤を使わないため環境負荷が低く、厚くて均一な塗膜が得られます。耐候性・耐衝撃性に優れ、屋外製品・筐体・フレームに多く使われます。鉄・SUS・アルミに対応できます。

 【液体塗装（ウレタン・エポキシ等）】

液状の塗料をスプレーや刷毛で塗布する方法です。色・光沢・仕上げの自由度が高く、小ロット・多品種に対応しやすいのが特徴です。すべての金属素材に対応できますが、下地処理によって密着性が変わります。

 【電着塗装】

電気泳動を利用して塗料を均一に付着させる方法です。複雑な形状の内面・細部まで均一に塗装でき、自動車ボディの下地塗装として広く使われています。鉄・SUS・銅に対応しますが、アルミは前処理が必要です。

 ■ 熱処理・表面改質系

 熱処理は金属を加熱・冷却することで内部組織を変化させ、表面硬度・強度・靭性を改善する処理です。めっきや塗装と異なり、素材そのものを変化させるのが特徴です。

 【焼入れ・焼戻し】

加熱後に急冷（焼入れ）することで表面を硬化させ、その後再加熱（焼戻し）で靭性を調整します。金型・シャフト・工具など高強度・耐摩耗性が求められる鉄系部品に使われます。アルミ・銅は焼入れによる硬化が生じないため対応外です。

 【浸炭焼入れ】

低炭素鋼の表面に炭素を浸透させてから焼入れする処理です。表面は硬く耐摩耗性が高く、内部は靭性を保つという特性があります。歯車・カム・ピンなど鉄系部品専用の処理です。

 【窒化処理】

窒素を金属表面に浸透させて硬化させる処理です。焼入れと比べて処理温度が低いため変形が少なく、精密部品・金型に適しています。鉄系・SUS（ステンレス窒化）に対応しますが、アルミ・銅には対応できません。

 【時効硬化処理】

溶体化処理後に特定温度で保持することで、合金組織を変化させて硬度を上げる処理です。アルミ合金（-T6処理など）の強度向上に広く使われます。一部のSUSや銅合金にも適用できます。

 ■ その他コーティング

 【DLCコーティング（ダイヤモンドライクカーボン）】

炭素系の超硬質薄膜をCVD・PVDなどの方法でコーティングする処理です。硬度が非常に高く（HV1500〜3000）、摩擦係数が低いため金型・精密工具・摺動部品の長寿命化に貢献します。鉄・SUS・アルミに対応しますが、銅は密着性がやや低い場合があります。

 【テフロン（PTFE）コーティング】

PTFE（ポリテトラフルオロエチレン）を金属表面に焼き付けるコーティングです。非粘着性・低摩擦・耐薬品性・耐熱性に優れています。食品機械・金型・化学装置など幅広い素材に対応できます。

 【溶射】

金属・セラミックなどを溶融または半溶融状態にして吹き付け、皮膜を形成する処理です。肉盛り補修・耐摩耗コーティング・断熱コーティングなど用途が広く、大型部品にも対応できます。アルミは熱影響に注意が必要で、銅への適用は一般的に不向きです。

 ■ 表面処理 × 素材 対応可否一覧

 ○：対応可　△：条件付き対応（下地処理等が必要）　×：基本的に不可 

■ まとめ

 表面処理は素材の種類・用途・環境によって最適な選択肢が異なります。「耐食性を高めたい」「摩耗を減らしたい」「外観を良くしたい」など目的に応じた処理の選定が重要です。当社では加工に加え表面処理までご相談もいただけますので、お気軽にお問い合わせください。

■ お問い合わせ

 試作・量産問わずご相談ください。図面や3Dデータも歓迎です。

お問い合わせはこちら：https://www.meiwainc.co.jp/contact/

 平素より株式会社明和のホームページをご覧いただき、誠にありがとうございます。

板金加工をご検討されているお客様から、よくこのようなお問合せをいただきます。

・「板金加工」と「プレス加工」の違いがよくわからない

・薄い金属板で複雑な形状をつくれますか？

・試作1個から対応してもらえますか？

本記事では、板金加工の概要と当社の対応範囲についてご紹介します。

 ※本画像は生成AIを使用して作成しました。

■ 板金加工とは

金属の板材をレーザーや金型で切断し、プレスや曲げ機械で成形する加工技術です。カバー・ブラケット・フレームなど、幅広い形状の部品製作に活用されます。

■ 板金加工とプレス加工の違いは？

板金加工は、1枚の板材をレーザーで切断し、折り曲げや溶接で形にする加工です。少量・多品種・複雑形状に向いており、試作にも対応しやすいのが特徴です。

一方、プレス加工は専用金型を使って大量の部品を短時間で打ち抜く加工で、量産・コストダウンに優れています。

簡単にまとめると、「板金＝試作・多品種向き」「プレス＝量産・コスト重視」と使い分けられます。

■ 主な加工の種類

・レーザー切断　　：複雑形状にも対応。金型不要で試作・小ロットに最適

・曲げ加工　　　　：プレスブレーキで板材を任意の角度に成形

・穴あけ・打ち抜き：パンチ・レーザーでネジ穴やスリットを加工

・溶接・組付　　　：複数部品をつなぎ合わせ、ユニットとして納品も可能

■ 対応可能な材料

・鉄系（SPCC /SECCなど）　　　　：汎用性が高く、幅広い用途に使用

・ステンレス系（SUS304 / SUS430 など）：耐食性・強度が必要な部品に

・アルミ系（A1050/A5052など）　　：軽量化が求められる部品に

■ 対応可能なサイズ目安

・レーザー切断：最大 2,000 × 1,250 mm 程度

・板　厚　　　：0.5 mm ～ 5mm 程度（材質により異なります）

・曲げ加工　　：最大加工長 2,000 mm 程度（機種による）実績値は1000mm程度

※上記はあくまで目安です。材料・形状・数量によって対応範囲が異なります。詳細はお問い合わせください。

■ 当社での対応ポイント

・レーザー切断〜曲げ〜溶接〜組付まで一貫して対応

・試作1個から量産まで同じ体制でサポート

・複合加工（板金＋切削など）にも対応可能

■ まとめ

板金加工は、試作から量産まで幅広く活用できる基本工程のひとつです。材料・サイズ・形状についてご不明な点はお気軽にご相談ください。

溶接、組付に関しては改めて記事を作成いたします。

■ お問い合わせ

試作・量産問わずご相談ください。図面や3Dデータも歓迎です。

お問い合わせはこちら：https://www.meiwainc.co.jp/contact/